2.產業結構調整加快

　　產品結構進一步改善。車用汽油質量全面達到國Ⅲ標準，三大合成材料的保障能力、產品差別化率和檔次進一步提高，高濃度化肥比重達80%，重質純堿比重達50%，離子膜燒堿比重達80%，輪胎子午化率達80%，高毒高殘留農藥比重下降到5%左右。有機硅、有機氟、工程塑料等化工新材料開發步伐加快，高附加值產品比重不斷增加。淘汰電石落后產能305萬噸。資源密集型出口結構得到改善。

　　產業規模效應進一步顯現。2010年千萬噸級煉廠已達20個，占國內總能力的49.6%；形成6個百萬噸級乙烯生產企業，現有蒸汽裂解制乙烯裝置平均規模達54萬噸/年。產業集中度不斷提高，形成24個百萬噸級大型化肥生產企業，大中型化肥企業產量占總產量的70%以上，聚氯乙烯、純堿、染料、輪胎行業前十大企業產量分別占總產量的52%、60%、80%、70%。

　　投資主體呈多元化發展。石化化工產業已基本形成大中小企業并存、多種所有制經濟協調發展的格局。大型石化化工企業集團國際化步伐加快，綜合實力進一步提升，有4家企業進入世界500強。一批創新能力強、專業特色突出、生態環境友好的新興化工企業進一步成長。

　　3. 基地化格局基本形成

　　目前我國已形成了長江三角洲、珠江三角洲、環渤海地區三大石化化工集聚區及22個煉化一體化基地。沿海地區依托市場和國內外資源，外向型經濟發展迅速，建設了一批以高端產品為特色的化工產業園區。上海、南京、寧波、惠州、茂名、泉州、獨山子等化工園區或基地已達到國際先進水平。

　　依托煤、鹽、化學礦等資源，形成了一批各具特色的化工產業基地，包括蒙西、寧東等大型煤化工及煤電化一體化基地、環渤海灣堿業、云貴鄂磷肥、青海和新疆鉀肥等一批大型生產基地。

　　4. 技術裝備取得突破

　　“十一五”期間，我國石化和化學工業重大技術裝備研制和創新水平進一步提高，部分達到世界先進水平。千萬噸級煉油加氫反應器、循環氫壓縮機等關鍵設備，百萬噸乙烯“三機”（裂解氣、乙烯、丙烯壓縮機）立足國內制造；大型乙烯裂解爐、乙烯冷箱、聚乙烯、聚丙烯成套設備、化肥關鍵技術與裝置、大型空氣分離裝置已基本實現自主化；千萬噸煉油、百萬噸乙烯、30萬噸合成氨等形成了成套工程化技術；大規模二苯基甲烷異氰酸酯（MDI）、巨型工程子午胎、全氟離子膜工程技術、膜極距復極式離子膜電解槽、煤制油、甲醇制烯烴、多噴嘴對置式水煤漿氣化以及粉煤加壓氣化技術等一批關鍵技術及成套設備取得突破，并相繼建設了煤制油、煤制烯烴、煤制乙二醇、煤制天然氣等示范工程。

　　5.節能減排初見成效

　　2010年化學工業單位工業增加值能耗比2005年累計降低

　　35.8%，年均降低8.5%。“十一五”期間化學工業污染物減排扎

　　實推進，成果顯著（見表3）。

    （二）存在的問題

　　1.部分產能增長過快，落后產能仍占一定比重

　　近幾年我國傳統煤化工產品產能擴張較快，2010年，合成氨、甲醇和電石產能分別占全球產能的35%、50%和97%。部分地區未充分考慮資源環境等制約因素，有盲目規劃、發展煤化工項目的趨勢。輪胎、純堿、燒堿和電石法聚氯乙烯等傳統化工產品過快

　　增長，過剩態勢日趨嚴峻。2010年部分產品開工率見表4。